一、奇瑞汽车股份有限公司简介
奇瑞汽车股份有限公司成立于1997年1月8日。公司始终坚持自主创新，公司历经27年的发展，现已成为拥有乘用车、商用车、零部件、金融、新业务、ODM、JV七大汽车业务，还有四大业务板块造船、地产、贸易、资源的多元化控股集团。集团总资产超过千亿元，旗下子公司270多家，产品出口海外100余个国家和地区，打造了新能源、星途、凯翼、艾瑞泽、瑞虎8等知名产品品牌，年营业收入超过千亿，拥有员工6万人。同时，旗下两家合资企业拥有观致、捷豹、路虎等品牌。奇瑞拥有完整的研发、生产体系，形成以芜湖总部为核心，上海、欧洲、北美、中东以及巴西研发中心为一体的研发体系，同时在国内建立10大生产基地和海外2个生产工厂。
截至目前，奇瑞全球用户已达1300万人，其中海外用户335万。连续21年保持中国乘用车出口第一位，获得世界范围内一致赞荣，并且连续5次获得“中国企业海外形象20强”殊荣。
二、奇瑞汽车股份有限公司鄂尔多斯分公司简介
2010年5月17日，奇瑞鄂尔多斯项目开工仪式在内蒙古鄂尔多斯市东胜区装备制造基地举行，同年7月18日，鄂尔多斯项目在装备制造基地打下第一根柱子。为了实现立足西北、扎根鄂尔多斯，谋求长远发展。截止23年底奇瑞共销售188.1万辆，同比增长52.6%，集团年营收超3151亿元，同比增长50.4%，实现一年增长1000亿的“大跨越”，跑出了远超行业增速的“加速度”，其中出口94万辆，这就意味着每7辆走出的国门汽车中就有一辆“奇瑞造”平均每70秒，就有一辆“奇瑞造”交付于海外用户；对于奇瑞鄂尔多斯基地，2023年也交出了自分公司成立13年以来最好的成绩单，全年产量达13万辆，实现产值77亿元，纳税5.5亿元。2010年至今，鄂尔多斯基地销售85.1万台，实现产值548亿元，纳税16.1亿元，未来5年，奇瑞在鄂尔多斯基地将继续扩大规模，打造多元化汽车产业生态圈。
鄂尔多斯项目除了整车制造厂以外，还有新能源重卡项目、零部件工业园、动力总成厂及员工配套设施等项目（员工公寓等），真正实现产业链的覆盖。奇瑞鄂尔多斯项目整体规划投资200多亿元，规划产能为年产20万辆整车、35万台发动机、15万台变速箱的动力总成项目。该项目的实施不仅对本地区零部件生产厂家市场扩张起到很大的带动作用，而且也将引进更多汽车相关联的零部件配套项目，最终形成集汽车整车、配套零部件生产于一体的汽车产业基地，对推进地区产业转型升级、产业结构调整，实现我市提出的转型发展主攻方向都具有非常重要的意义。
鄂尔多斯整车生产项目占地面积约为1815亩，主要建设冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间及树脂、座椅、车架车间、商品车停车场。
三、四大车间介绍
【冲压生产工艺】
冲压车间总面积约3.5万平方米，一条自动化生产线，采用济南二机床的大型高速压力机，输送采用瑞士GUDEL（固德）高速自动化系统，配备板料清洗涂油机等先进设备，中间工序全自动化完成，作业效率最高可达每分钟生产12件，承担分公司各种车型的大型冲压件生产任务，每天可实现生产4000到6000个件。整线采用全封闭结构，有效降低作业现场噪音污染，改善作业安全性，提升产品质量。在冲压环节，每一个零件生产，都要经过质量“三检”（自检、互检和专检），也就是通过生产工人自己检验、相互检验和质量保证人员专项检验来保证质量，确保不接受不合格品，不制造不合格件，不流出不合格件到下一道工序。
【焊装生产工艺】
焊装车间总面积约8.3万平方米，总计两条生产线：11线与12线。
焊装11线2022年于3月开始建设，建筑面积35500㎡，投资额约5亿，项目预计于2022年11月30日开始批量生产，焊装11线规划本着以自働化、智能化设备为基础，以数字化、信息化、网联化为支撑的理念，致力于打造一座运营成本低、生产效率高、产品品质优、可持续发展的绿色、智能、网联、超级工厂。传承奇瑞小草房精神，创模式、创平台、创技术，融合用户、工厂、生态，实现绿色、智能、网联、超级工厂。
焊装11线可通过NC柔性化系统满足同平台四车型共线生产；生产能力年产12万台，规划预留22万台产能提升空间；11线总计机器人数量142台，采用YASKAWA(安川)、FANCU(法兰克)机器人，包含焊接机器人、涂胶机器人、搬运机器人、弧焊机器人、螺柱焊机器人、滚边机器人等，达成自动化率65%；鄂尔多斯工厂拥有领先的制造工艺，实现作业自动化，过程数字化，检验智能化，物流AGV化。
1、11线采用全数字化工厂设计，数字孪生技术全面应用，虚拟与现实，在虚拟的环境下100%建立3D模型及工厂坐标系，每一个设备均有专属的坐标，而在现实的环境下，我们将对每台设备的位置进行精准定位及标定，确保虚拟与现实的一致；虚拟改进现实，现实验证虚拟。利用虚拟调试（VC+OLP数字化调试），调试周期缩短30%；
2、基于工厂数字化IOT平台，MES(生产信息化管理系统)、LES(智能物流系统)互联互通
•1.MES自动排产： MES系统排产指令下发至每一台设备，智能设备接收指令后进行生产，并将完成信号反馈给MES平台进行判断，每1.5分钟将实现一个自动循环；
•2.LES智能调度：智能调度系统科学合理的调度，40台工业AGV与焊装自动化线快速响应物料需求，保证物料准时、准确到达，确保自动化设备高效运行；
3、为打造零缺陷产品，建立了全质量管理系统，涵盖了AI视觉智能化识别及检测、尺寸数据智能管理系统，对生产过程中的白车身使用群控系统监控焊接参数 /高精度蓝光检测涂胶质量，精度控制在±0.2mm。
焊装12线建筑面积约50000㎡，2012年实现量产，每小时生产24台，年产能可达15万台，线体主要由分装线、下部线和主线组成。除分装线由人工焊接外，其他的生产线全部采用自动化焊接，全线总共有47台机器人。全自动生产线的采用，不但降低了员工劳动强度，减少了现场作业安全隐患，而且能保证所生产的产品一致性和可靠性，可以极大地提高生产效率。在这一工序的质量控制方面：除了落实前面我们说过的质量过程“三检制”外，还运用“三坐标测量”和“白车身AUDIT评审”来检验和解决、预防车身质量。三坐标测量是通过三坐标测量仪来检测白车身的质量，测量功能包括尺寸精度、定位精度、几何精度及轮廓精度等，通过三坐标测量极大地提高了白车身的符合率，为整车装配质量打下坚实的基础。
【涂装生产工艺】
涂装车间面积约3.3万平方米，涂装车间中涂、面涂工艺设备采用德国DURR（杜尔）公司的自动化喷涂机器人，目前为国内最先进水平；我们的涂装工艺全部过程完全自动化，既解放了人的双手，又提高了劳动效率，最大限度地节约了涂料，提高了产品质量。整个涂装车间设16台大型空调系统，分组对厂房、工位、喷漆室、库房等部位送风。空调采用软启动或变频控制，对风的温、湿度进行自动控制和调节，达到节约能源、调节环境的效果。
电气控制系统是涂装车间的大脑和神经中枢，通过分层式的网络结构，对负责喷涂工艺不同工作的各个单体设备有序的连接，实现了整个生产过程的高度自动化、集成化和智能化。
【总装生产工艺】
总装车间面积约8.8万平方米，现场主要分为装配线、检测调试线、物流配送区三大区域，每小时生产能力达到30台。总装生产线整个工艺分内饰一、内饰二、底盘以及调整检测四大部分。整车零部件涂胶、装配、拧紧全部通过电动、气动工具完成，确保拧紧误差控制在7%以内。车间内的不同生产线在设计时都充分考虑了人机工程，致力于提高安全性和工作效率，减少劳动强度，确保产品质量。车间采用信息化管理，合理对配置车型进行计划排程，及时提报零部件的需求，达成精准化、均衡化生产。
风挡玻璃涂胶设备包括六轴联动机器人、供胶系统和自动翻转机构，可以实现不同车型前后风挡以及侧风挡玻璃的自动涂胶。确保涂胶的质量，保证密封质量。
底盘线有四台关键悬挂拧紧机：该拧紧机为美国原装进口的四轴拧紧机，拧紧机控制系统采用新型拧紧轴控制系统，具有车型防错功能，简单来说，就是在拧紧过程中如果有零件与车型不服，能够被及时发现，由此可以确保整车质量和安全性。
为适应现代化流水作业和标准化物流配送需求，车间采用三面物流分布的科学设计。物流供货采用模块化供货方式，尽可能达到同步生产，提高生产效率，降低生产成本。
分公司整车检测系统采用世界先进的美国福瑞汽车检测设备，确保每台奇瑞车更安全、更环保。
- 【 下一篇】
